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2024-01-24 09:12:02
電主軸維修的基本內(nèi)容:
1.根據(jù)電主軸的損壞情況,測(cè)量靜態(tài)、動(dòng)態(tài)徑向跳動(dòng)、間隙、軸向竄動(dòng)量。使用工具對(duì)電主軸進(jìn)行絕緣及各傳感器狀態(tài)監(jiān)測(cè)。
2.拆卸電主軸,清洗并測(cè)量轉(zhuǎn)子擺差和磨損情況。
3.選配軸承。每組軸承的內(nèi)孔及外徑的一致性誤差均要≤0.002~0.003mm,與套筒的內(nèi)孔保持0.004~0.008mm的間隙;與主軸保持0.0025~0.005mm的間隙。在實(shí)際操作中同步永磁電主軸,以雙手大拇指能將軸承推入套筒的配合為好永磁電主軸。過緊會(huì)引起軸承外環(huán)變形,軸承溫升過高,過松則降低磨頭的剛度。
在數(shù)控機(jī)床中,電主軸通常采用變頻調(diào)速方法。目前主要有普通變頻驅(qū)動(dòng)和控制、矢量控制驅(qū)動(dòng)器的驅(qū)動(dòng)和控制以及直接轉(zhuǎn)矩控制三種控制方式。
普通變頻為標(biāo)量驅(qū)動(dòng)和控制,其驅(qū)動(dòng)控制特性為恒轉(zhuǎn)矩驅(qū)動(dòng),輸出功率和轉(zhuǎn)速成正比。普通變頻控制的動(dòng)態(tài)性能不夠理想,在低速時(shí)控制性能不佳永磁同步電主軸,輸出功率不夠穩(wěn)定,也不具備C軸功能。但價(jià)格便宜、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,一般用于磨床和普通的高速銑床等。
正常運(yùn)行時(shí)應(yīng)做到一聽,二摸,三查永磁電主軸廠家,并盡量避免突然剎車,刀具卡死時(shí)要及時(shí)關(guān)車。
一聽----聽主軸電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)聲有無干磨擦和怪叫,發(fā)現(xiàn)異常要及時(shí)關(guān)車檢查。
二摸----摸前蓋或套筒發(fā)熱及振動(dòng)情況是否穩(wěn)定,若發(fā)熱和振動(dòng)加劇應(yīng)及時(shí)關(guān)車檢查。(軸承能承受的溫度< 90°c,定子繞組<130°c)
三查永磁電主軸廠家----查被加工的零件的質(zhì)量是否穩(wěn)定,如變化大應(yīng)及時(shí)關(guān)車檢查。每天工作結(jié)束后應(yīng)先關(guān)斷電源待主軸停轉(zhuǎn)以后,再關(guān)水泵停止供水,并將主軸電機(jī)擦干凈。
電主軸高速旋轉(zhuǎn)散熱問題引關(guān)注
電主軸的軸承在高速旋轉(zhuǎn)時(shí)會(huì)產(chǎn)生大量的熱量而引起主軸溫度的升高,而安裝在電主軸端部的切削刀具在高速切削時(shí)也會(huì)產(chǎn)生大量的熱量,因此對(duì)于運(yùn)作過程中電主軸的散熱問題引起廣泛關(guān)注,認(rèn)為必須在電主軸結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)考慮散熱問題。
電主軸電機(jī)在高速運(yùn)轉(zhuǎn)的過程中,內(nèi)部產(chǎn)生功率損耗(包括機(jī)械損耗、電損耗等),從而使電機(jī)發(fā)熱。由于電主軸電機(jī)裝在主軸單元?dú)んw內(nèi),所以主軸電機(jī)不能直接采用風(fēng)扇散熱,自然散熱條件也比較差。調(diào)查結(jié)果表明,電動(dòng)機(jī)在高速旋轉(zhuǎn)時(shí),電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子的工作溫度達(dá)140~160℃,定子的溫度也在45~85℃。電動(dòng)機(jī)產(chǎn)生的熱量會(huì)直接傳遞給主軸,引起主軸熱變形而產(chǎn)生加工誤差。
高速電主軸有較高的運(yùn)轉(zhuǎn)速度,同時(shí),具有高精度運(yùn)行、高加工效率的特點(diǎn),但是,這些特點(diǎn)是建立在動(dòng)平衡基礎(chǔ)上的。電主軸的運(yùn)行狀態(tài)會(huì)受到諸多因素的影響,諸如制造因素,在主軸安裝的過程中產(chǎn)生誤差,或者存在材料不均勻的問題,必然會(huì)產(chǎn)生運(yùn)行不平衡的問題。通常電主軸運(yùn)行的過程中,運(yùn)轉(zhuǎn)速度高可以超過 10000r/min,甚至可以達(dá)到60000 ~ 100000r/min。當(dāng)主軸運(yùn)轉(zhuǎn)的過程中,即便所存在的不平衡非常微小,都有可能影響主軸回轉(zhuǎn)的精度,甚至?xí)绊戄S承支承系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性,所以,需要嚴(yán)格要求高速電主軸的動(dòng)平衡精度。
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